TPM – Autonomiczne Utrzymanie Ruchu – warsztaty techniczne w miejscu pracy.

OPIS SZKOLENIA:

Celem warsztatów jest zbudowanie kultury technicznej wśród uczestników, która ukierunkowana jest na niezawodność parku maszynowego. Warsztaty mają za zadanie wzbudzić także świadomość, że konsekwencją złego stanu technicznego jest nie tylko awaria parku maszynowego i postój maszyny ale także problemy jakościowe oraz aspekty BHP. Celem warsztatów jest też budowa świadomości, że na efektywną pracę maszyn w organizacji ma każdy pracownik. Warsztaty TPM prowadzone są w sposób bardzo aktywny. Część teoretyczna wzmacniana jest ćwiczeniami praktycznymi które w sposób realny pokazują uczestnikom korzyści z poszczególnych narzędzi TPM. Część praktyczna realizowana jest na hal i produkcyjnej gdzie zamieniamy wiedzę w praktykę.

GRUPA DOCELOWA:

Warsztat przeznaczony jest dla inżynierów procesów, liderów zespołów produkcyjnych, osoby zajmujące się ciągłym doskonaleniem, technicy utrzymania ruchu, działów HR, liderów Lean,  kierowników produkcji.

CZAS TRWANIA:

Czas trwania warsztatów to 2 dni.

Warsztat prowadzony jest przez doświadczonego trenera, oraz praktyka TPM.

PROGRAM SZKOLENIA:

Dzień 1

Część pierwsza – wprowadzenie do TPM

1. Co to jest TPM?
   Uczestnicy w ramach szkolenia dowiedzą się czym jest TPM, jakie są przed nim zadania i cele.
2. Nowe role operatora i mechanika w ramach TPM.
   Omówienie z jakimi nowymi rolami i obowiązkami spotkają się pracownicy produkcji oraz działu UR w ramach TPM.
3. Różnica między awarią i usterką.
   Czy awaria i usterka to jest to samo? Jaka jest miedzy nimi różnica? Omówienie skutków usterki i awarii?
4. 5S w ramach TPM.
   5S to fundament TPM. Uczestnicy zobaczą jak 5S wspiera TPM, redukuje awaryjność ale też jak brak 5s wydłuża czas niesprawności maszyn i powoduje zwiększenie ilości awarii. Moduł prowadzony z użyciem gry symulacyjnej.

Część druga – siedem kroków TPM-AUR

1. Pierwsze czyszczenie – akcja „czerwona kartka”.
   Warsztaty realizowane na maszynie. W trakcie warsztatów zostanie sporządzona lista niezgodności jakie uczestnicy znajdą na maszynie. Na podstawie tych anomalii zostanie stworzony Wstępny Plan działania AM.
2. Przeciwdziałanie źródłom zanieczyszczeń.
   W tym kroku uczestnicy nauczą się, że nie wystarczy posprzątać maszynę. Trzeba też dotrzeć do źródła anomalii i usuną ich przyczynę źródłową.
3. Wprowadzenie tymczasowych standardów inspekcji.
   W tym kroku uczestnicy samodzielnie stworzą pierwsze, samodzielne karty kontrolne AUR. Nauczą się też jak tworzyć instrukcje pracy One Point Lesson. Zwrócimy też szczególną uwagę jak tworzyć bezpieczne instrukcje pracy do konserwacji maszyn ( analiza Job Safety Analysis).
4. Przegląd standardów + metodyka szkoleń w ramach TPM
   W ramach warsztatów zwrócimy uwagę jak skutecznie szkolić pracowników z zakresu TPM. W jaki sposób tworzyć i używać Job Matrix do zarządzania wiedzą techniczną pracowników.
5. Podsumowanie wiedzy

Dzień 2

1. Krótkie przypomnienie materiału z dnia wcześniejszego
2. Niezależne sprawdzanie. Uczestnicy będą mieli okazję poznać na podstawie przykładów czym jest niezależne sprawdzenie, jakie daje efekty i wymierne korzyści.
3. Kontrola i zarządzanie. Powiemy o roli przepływu informacji pomiędzy działem produkcji i utrzymania ruchu. O tym czym jest Gemba Walk w ramach TPM oraz w jaki sposób optymalizować działania TPM.
4. Autonomous Maintenance – Ciągłe doskonalenie.
5. Proces TPM nie ma końca. Codziennie pojawiają się nowe problemy techniczne, jakościowe.  Odpowiedzią na nie jest sprawny i działający system TPM.

Część trzecia – Podsumowanie

1. Wybór zadań Obsługi Technicznej Uczestnicy osobiście przećwiczą dobór odpowiedniej metody obsługi technicznej w zależności od konsekwencji awarii.
2. Analiza awarii. Zadanie odpowiednich pytań po awarii może pozwolić uniknąć jej
   w przyszłości. W ramach ćwiczeń uczestnicy zapoznają się z pytaniami redukującymi awaryjność w przyszłości.
3. 10 przyczyn awarii wg japońskiego podejścia
4. W ramach ćwiczeń, na przykładach uczestników, przeanalizujemy wybrane awarie i określimy ich przyczyny źródłowe w ramach japońskiego podejścia TPM.
5. Kluczowe wskaźniki dla TPM – OEE, MTBF, MTBR
6. Czym są wskaźniki OEE, MTBR, MTBF i jak je analizować

21. Podsumowanie wiedzy
22. Test sprawdzający
23. Omówienie wyników testu, podsumowanie, dyskusja i wręczenie certyfikatów.

Podczas warsztatów w zależność i od potrzeby, mogą zostać poruszone zagadnienia:

• Kaizen
• Smed
• Praca standaryzowana
• 5S
• OJT /TWI
• VSM Podczas warsztatu uczestnicy mogą zapoznać się z. narzędziami (w zależności od potrzeby):
• Diagram Spaghetti
• 5S. – organizacja miejsca pracy
• SMED
• Arkusze pracy standaryzowanej
• Metoda 5W – 2H
• Metoda Diagram Ishikawy
• Metoda 5xWhy
• Burza mózgów
• PDCA Zawartość merytoryczna warsztatu każdorazowo dostosowywany jest do potrzeb firmy i rodzaju działalności prowadzonej przez firmę.

W trakcie zajęć przewidziane są przerwy dla uczestników dostosowane do ich potrzeb.

KORZYŚCI DLA UCZESTNIKOW:

Te warsztaty to możliwość poprawy efektywności Twojego parku maszynowego. To szansa na poprawę komunikacji i współpracy wszystkich działów zaangażowanych w proces produkcji. Warsztat pobudza do działania i jasno określa cel i sens działań związanych z TPM Autonomiczne Utrzymanie Ruchu. Buduje też współpracę pomiędzy Działem Utrzymaniem Ruchu i Działem Produkcji.  Zajęcia te to doskonała okazja do rozpoczęcia nowego etapu
w organizacji ukierunkowanego na efektywne wykorzystanie parku maszynowego.

Przykładowe problemy jakie można rozwiązać podczas warsztatu:

• Częste awarie maszyn
• Częste przestoje, w tym mikro-przestoje
• Bałagan w miejscu pracy i szukanie narzędzi
• Duże straty materiałowe wynikające z awaryjności maszyn
• Nieplanowane przerwy podczas realizacji planu produkcji wynikające z awarii
• Duże koszty wynikające z przestojów maszyn

CENA OBEJMUJE:

• Uczestnictwo w szkoleniu
• Materiały dydaktyczne
• Dyplom potwierdzający ukończenie szkolenia
• prezentację multimedialną
• studia przypadków (case study)
• ćwiczenia indywidualne i grupowe
• dyskusja uczestników i prowadzącego
• wymiana problemów wynikających z codziennej praktyki
• każdy z Uczestników otrzyma indywidualną kartę rabatową upoważniającą do 10% zniżki na wszystkie kolejne szkolenia otwarte organizowane przez Ośrodek Kształcenia Specjalistycznego EDURISE